Angetrieben von den «dualen Kohlenstoffzielen» wird der Herstellungsprozess von freistehenden BBQ-Gasgrills mit Rollwagen schrittweise in Richtung kohlenstoffarm und umweltfreundlich weiterentwickelt. Bei der Materialauswahl reduziert die Branche generell den Einsatz von gewöhnlichem Stahl und greift stattdessen auf recycelbaren Edelstahl 304 sowie auf recycelten Kunststoff zurück. Kernkomponenten wie Ofenrahmen und Grillroste werden aus 100 % recycelbarem Edelstahl 304 gefertigt. Nach Entsorgung des Produkts kann dieses Material durch Schmelzen erneut zu neuen Platten verarbeitet werden; die Rückgewinnungsquote liegt bei über 90 %, was einen Ressourcenverbrauch von 30 % gegenüber gewöhnlichem Stahl einspart. Kunststoffteile des Rollwagens (wie Ablageböden und Radabdeckungen) bestehen aus recyceltem PP-Kunststoff, dessen Rohstoffe aus dem Recycling und der Wiederaufbereitung von Altplastikflaschen und Verpackungsmaterialien stammen. Jede Tonne recycelten PP-Kunststoffs kann die Kohlenstoffemissionen um 600 kg senken; zudem entsprechen seine physikalischen Eigenschaften denen von Neuware und erfüllen somit die Anforderungen an Tragfähigkeit und Alterungsbeständigkeit. Einige Unternehmen führen zudem ein «Leichtbau-Design» für ihre Produkte ein, indem sie die Konstruktion optimieren (z. B. durch den Einsatz hohlwandiger Edelstahlrohre anstelle massiver Rohre), wodurch der Materialverbrauch unter Gewährleistung der Festigkeit reduziert wird. Der Stahleinsatz pro Produkt ist damit 15 % geringer als bei herkömmlichen Konstruktionen.

Die energiesparende Umgestaltung der Produktionsprozesse hat den Energieverbrauch erheblich gesenkt. Bei den Heizanlagen wurden traditionelle kohlebefeuerte Heizöfen durch Erdgas-Heizöfen ersetzt; dabei stieg der thermische Wirkungsgrad von 55 % auf 80 %, der Kohleverbrauch pro Einheitsprodukt wurde auf null reduziert, und die SO₂- sowie Staubemissionen sanken deutlich. Im Schweißprozess wird statt des herkömmlichen Lichtbogenschweißens nun die hochfrequente Induktionsschweißtechnologie angewendet, was den Energieverbrauch um 40 % senkt und gleichzeitig Schweißrauch reduziert sowie das Arbeitsumfeld in der Werkstatt verbessert. Einige Produktionsstandorte haben zudem Abwärmerückgewinnungssysteme eingeführt, die Abwärme aus Heizöfen und Schweißgeräten zur Werkstattbeheizung oder Warmwasserversorgung nutzen – dadurch lässt sich jährlich etwa 200 Tonnen Standardkohle einsparen. Darüber hinaus wurde der Spritzprozess von lösemittelbasierten Beschichtungen auf wasserbasierte Umweltbeschichtungen umgestellt, wodurch die Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen (VOCs) um 70 % reduziert werden und die nationale Norm GB 18581-2020 für Grenzwerte schädlicher Stoffe in Holzbeschichtungen eingehalten wird.

Die Einführung intelligenter Produktionslinien hat die Produktionseffizienz und die Qualitätssicherheit weiter verbessert. Führende Produktionsunternehmen in der Branche setzen in der Regel automatisierte Produktionslinien ein, die Laser-Schneiden, Roboter-Schweißen, automatische Montage und weitere Prozessschritte abdecken. Mit Laserschneidanlagen lässt sich eine präzise Zuschneidung von Bauteilen erreichen; die Genauigkeit liegt dabei innerhalb von ±0,05 mm, und die Effizienz ist dreimal höher als bei manuellem Schneiden. 6-Achs-Schweißroboter können komplexe Schweißverbindungen am Ofenkörper vollständig herstellen; die Schweißqualifikationsrate stieg von 85 % beim manuellen Schweißen auf 99 %. Die automatische Montagelinie nutzt Sensoren zur Erkennung der Positionen der Bauteile, wodurch das Drehmoment bei der Schraubenmontage konstant bleibt und manuelle Montagefehler vermieden werden. Gleichzeitig ist die Produktionslinie mit einem MES (Manufacturing Execution System) ausgestattet, das den Produktionsfortschritt, den Zustand der Anlagen sowie Daten zur Produktqualität in Echtzeit überwacht und so eine vollständige Rückverfolgbarkeit des Produktionsprozesses ermöglicht. Bei Qualitätsabweichungen kann das System schnell den betroffenen Prozessschritt lokalisieren und somit die Ausschussquote reduzieren.

Daten zeigen, dass Unternehmen, die kohlenstoffarme Produktionsprozesse übernehmen, ihre Kohlenstoffemissionen pro Einheit Produkt um 45 % gegenüber herkömmlichen Produktionen gesenkt haben, ihre Produktionseffizienz um 30 % gesteigert und die Produktfehlerquote von 5 % auf 1,2 % reduziert haben. Dieses kohlenstoffarme und intelligente Produktionsmodell entspricht nicht nur dem grünen Entwicklungs-Trend der Branche, sondern bringt den Unternehmen auch erhebliche wirtschaftliche und ökologische Vorteile.